Como é realizado o teste de embalagem de um produto?

Antes de efetivamente serem usadas, as embalagens passam por testes importantes. São eles que determinam se elas são realmente capazes de proteger seu conteúdo contra danos ou quebras. Essa prática é vantajosa para o fabricante, pois reduz o desperdício de mercadoria — que pode ser devolvida pelos clientes por danos.

O teste de embalagem avalia a adequação de amortecimento ou escoramento dos materiais que a compõem. A avaliação pode ser feita tanto em caixas individuais quanto em um contêiner inteiro. Com ela, é possível medir cargas de unidade e de movimento durante o transporte.

Fabricantes de todos os tipos de produtos encontram vantagens nessa prática, porque ela reduz o desperdício de mercadoria danificada devolvida pelos clientes. Além disso, é possível diminuir os custos se o teste demonstrar que é necessário menos material para garantir a segurança dos itens transportados.

Quer saber mais sobre teste de embalagem? Neste post, vamos nos aprofundar nesse tema. Continue com a gente e confira! Boa leitura!

Qual a importância do teste de embalagem?

Antes de a embalagem ser colocada no mercado, é essencial medir, ensaiar e examinar seu material. Afinal, ele deve corresponder ao que foi especificado para assegurar que tem condições de ser usado. É isso que garante sua qualidade.

Os testes podem, atualmente, até ajudar a determinar qual material é mais adequado para proteger cada tipo de produto. Além disso, permitem saber se há excesso ou insuficiência de elementos protetivos na embalagem, para que seja possível adequar essa quantidade.

Isso ajuda a garantir que o espaço de armazenamento e a quantidade de caminhões para transporte de produtos acabados sejam otimizados. E mais: quanto menos material for utilizado, menos resíduos serão descartados. Todas essas atitudes são benéficas para o meio ambiente.

Em algumas indústrias, o teste de embalagem é crítico. Dispositivos médicos, por exemplo, podem ser facilmente danificados. Além disso, manter sua esterilidade é uma necessidade primordial. Por isso, suas embalagens são expostas a diferentes temperaturas, altitudes e níveis de umidade para determinar se há vazamentos que possam danificar o produto.

Outro segmento que depende de testes rigorosos das embalagens é o de materiais perigosos. Afinal, é importante garantir que a embalagem de produtos químicos e outras substâncias perigosas proteja todos os que tiverem contato com eles: trabalhadores da fábrica e do transporte, clientes e público em geral.

Por isso, antes mesmo de começar a fazer teste de embalagem, é preciso definir os parâmetros a serem seguidos. O primeiro passo é que a empresa tenha implantado um plano de amostragem e definido os níveis de qualidade aceitável (NQAs).

Quais são os tipos de testes existentes?

Os testes de embalagem podem ser divididos em duas categorias: os visuais, que avaliam defeitos por atributos, e os dimensionais, que examinam defeitos mensuráveis. No primeiro caso, estão bolhas, manchas, cores, falhas de gravação e outros. Na categoria dos dimensionais, são definidos parâmetros e variações aceitáveis.

Enquanto não existem parâmetros para medir os defeitos visuais, algumas empresas criam álbuns com fotos que mostram os padrões aceitáveis. Assim, é possível simulá-los. Outro aspecto importante nessas análises é a cor: podem ser definidos padrões de máximo e mínimo, feitos pelo fornecedor, ou usada a escala Pantone.

Como, em geral, se tratam de fatores subjetivos, é difícil definir a aprovação quando há defeitos por atributos. Esse tipo de avaliação requer que os técnicos tenham experiência e conhecimento individual sobre as características a serem examinadas.

Os defeitos dimensionais, por sua vez, permitem medir a embalagem. Em geral, os parâmetros estão descritos no desenho técnico da peça já com as variações permitidas para mais e para menos. Se a característica estiver de acordo com a variação — e desde que não haja outro defeito — o lote é aprovado.

Em geral, os testes dimensionais incluem altura, largura, profundidade, espessura, diâmetros interno e externo, peso, volume e similares. Nesse tipo de teste, então, se as especificações forem respeitadas, é relativamente fácil saber se o item deve ser aprovado ou reprovado.

Vibração e choque

Vibração e choque podem afetar os produtos mesmo quando eles estão embalados. Por isso, é importante avaliar como eles podem ser atingidos nessas situações. Os testes incluem a queda de uma plataforma elevada, por exemplo, para medir o grau de danos provocados na embalagem.

Podem, ainda, ser simulados empurrões — que podem ocorrer quando a mercadoria é transportada, em diferentes modais — e, posteriormente, analisados os itens para saber se se soltam quando agitados. Da mesma forma, pode-se medir a força necessária para inserir os itens embalados nos contêineres e como a remoção deve ser feita.

Quando é necessária muita pressão nos processos de embalagem e desembalagem das mercadorias, podem haver danos em partes sensíveis. Um teste que determine essa característica ajuda, portanto, a evitar avarias nesse tipo de produto.

Algumas empresas têm equipamentos que permitem fazer experimentos mais direcionados. Câmaras ambientais, por exemplo, avaliam o comportamento de materiais abaixo do solo, quando há excesso de umidade, em condições de flutuações extremas de temperatura e altitude, entre outros.

Como fazer testes específicos?

Além dos testes básicos, muitas empresas têm testes específicos para seus produtos. Como não há normas para eles, é comum que essas companhias criem suas próprias ferramentas para, assim, poder avaliar e definir a aprovação das embalagens.

Quem nunca pegou um vidro de palmito em que a tampa estava mais difícil de abrir do que o normal? Ou, ao contrário, um que abriu tão facilmente que até parecia que não tinha sido bem fechado? Além disso, é preciso verificar a adesividade de rótulos, as dobradiças de tampas flip-top, a resistência a queda de frascos e outros.

Outro teste importante é o que avalia a vedação da embalagem (quando necessário). A forma mais comum de executá-lo é submeter o recipiente (ou a parte que pode estar sujeita a vazamento) a uma câmara de vácuo por 1 minuto a 1 atm ou 760mm de Hg. Com ele, é possível detectar a chance de ocorrerem vazamentos.

Cada caso, então, é bastante específico — e as avaliações devem ser determinadas a partir dessas peculiaridades. Por isso, é essencial que a companhia defina quais são os parâmetros mais importantes a serem aplicados a teste de embalagem para garantir sua qualidade.

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